Sự lãng phí trong quy trình sản xuất kinh doanh nếu không được kiểm soát chặt chẽ sẽ kéo theo một loạt các hệ lụy như năng suất thấp, chất lượng sụt giảm, thời gian giao hàng trễ, giá thành sản phẩm không hợp lý, ảnh hưởng tới nguồn vốn của doanh nghiệp. Ý định loại bỏ các lãng phí đã hình thành nên ý tưởng về sự tinh gọn trong hệ thống sản xuất kinh doanh – Lean Manufacturing. Bài viết này sẽ làm rõ LEAN Manufacturing là gì ?
Mục lục
LEAN MANUFACTURING LÀ GÌ ?
Lean Manufacturing (Viết tắt: Lean – tinh gọn, mạch lạc, liền mạch) được hiểu là sản xuất tinh gọn hay sản xuất tiết kiệm. Đây được xem là một trong những phương pháp quản trị hiện đại hướng tới mục tiêu chính là loại bỏ lãng phí và bất hợp lý trong hệ thống sản xuất, kinh doanh mà không làm giảm năng suất, từ đó cắt giảm chi phí, gia tăng lợi nhuận, rút ngắn thời gian sản xuất và tối ưu hóa các nguồn lực của doanh nghiệp.
LỊCH SỬ RA ĐỜI CỦA LEAN MANUFACTURING LÀ GÌ?
Thông thường các thuật ngữ được nghiên cứu và phát triển thành lý thuyết trước khi ứng dụng vào thực tế nhưng Lean Manufacturing thì khác. Đây là phương pháp bắt nguồn từ những hoạt động thực tiễn trong doanh nghiệp nhằm giảm thiểu bất cập và nâng cao hiệu quả cho quy trình sản xuất.
Henry Ford là người đầu tiên sử dụng hệ thống “sản xuất hàng loạt’ để chế tạo và lắp ráp các bộ phận của một chiếc ô tô trong vòng vài phút thay vì vài giờ hoặc vài ngày. Ford đã tạo ra dòng chảy sản xuất, bao gồm sự di chuyển liên tục của các yếu tố thông qua quá trình sản xuất. Các thành phần được trang bị kỹ lưỡng có thể thay thế cho nhau giúp công ty Ford Motor sản xuất hơn 15 triệu chiếc xe Model T trong khoảng thời gian từ 1908 đến 1927. Nhận thấy sự hữu ích này, quân đội Mỹ cũng đã áp dụng hệ thống sản xuất hàng loạt trong Chiến tranh Thế giới thứ 2.
Năm 1926, Sakichi Toyoda thành lập Công ty máy dệt tự động TOYODA, sau chuyển sang sản xuất ô tô với tên gọi TOYOTA. Cháu trai của Sakichi là Eiji Toyoda đã ghé thăm nhà máy Rouge của Ford ở Dearborn, Michigan trong vòng 3 tháng và nhận ra hệ thống sản xuất hàng loạt của FORD không thể áp dụng cho TOYOTA. Khác với thị trường Mỹ, thị trường Nhật nhỏ hơn nhưng lại có nhiều nhu cầu về hàng hóa nên khó để sản xuất hàng loạt.
TOYOTA đã cùng với Taiichi Ohno (một kỹ sư công nghiệp và doanh nhân người Nhật) sáng tạo ra phương pháp Toyota Production Systems (TPS) – Hệ thống sản xuất TOYOTA nhằm rút ngắn quá trình sản xuất, giảm chi phí và tăng năng suất. Nguyên lý của TPS rất đơn giản. Đó là loại bỏ sự lãng phí bằng cách cung cấp thiết bị một cách chính xác khi người lao động cần, và khắc phục lỗi ngay khi sự cố phát sinh. Mô hình này đã trở thành nguồn cảm hứng cho sản xuất tinh gọn ở Mỹ.
Lean Manufacturing phát triển dựa trên TPS. Thuật ngữ “Lean manufacturing” xuất hiện vào năm 1990, trong cuốn “The Machine that Changed the World” (Cỗ máy làm thay đổi thế giới) của các tác giả Daniel Jones, James Womack và Danile Roos. Đây là lần đầu tiên Lean được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp sản xuất tinh gọn trong quy trình kinh doanh. Theo kết quả một cuộc thăm dò được đăng trên IndustryWeek, có khoảng 36% các doanh nghiệp sản xuất ở Mỹ đã triển khai hay đang trong quá trình triển khai Lean.
ĐỐI TƯỢNG ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING LÀ GÌ?
Lean Manufacturing không chỉ ứng dụng hiệu quả trong ngành công nghiệp sản xuất truyền thống mà còn có thể triển khai tại các lĩnh vực cung cấp dịch vụ như: y tế, du lịch, ngân hàng, hành chính,…
Lợi ích của Lean Manufacturing đối với doanh nghiệp
- Giảm thời gian sản xuất và cung cấp dịch vụ (Chu kỳ sản xuất giảm từ 16 tuần xuống 5-6 ngày)
- Cải thiện năng suất lao động (Giảm thời gian chờ đợi giữa người-người và giữa người-máy móc; Giảm quá trình di chuyển; Giảm các thao tác thừa trong quá trình làm việc)
- Loại bỏ và giảm thiểu lãng phí cho doanh nghiệp (Phế phẩm có thể giảm tới 90%)
- Giảm thiếu các chi phí không cần thiết (chi phí nguyên liệu, chi phí quản lý tồn kho, chi phí bảo quản, chi phí nhân công,…)
- Sử dụng các thiết bị, mặt bằng hiệu quả hơn (Mặt bằng sản xuất trên mỗi máy trung bình giảm 45%)
- Tận dụng được tối đa các nguồn lực.
- Nâng cao chất lượng sản phẩm, dịch vụ.
- Tạo ra được lợi thế cạnh tranh so với các doanh nghiệp khác (giá thành sản phẩm hợp lý, khả năng giao hàng đúng hạn, đáp ứng các yêu cầu của khách hàng,…)
7 VẤN ĐỀ GÂY LÃNG PHÍ TRONG PHƯƠNG PHÁP QUẢN LÝ TINH GỌN (LEAN)
- Vận chuyển (Transportation): Hư hỏng, thất thoát, chậm trễ trong quá trình vận chuyển nguyên liệu, sản phẩm từ kho tới xưởng sản xuất hoặc giữa các công đoạn với nhau.
- Tồn kho (Inventory): Bao gồm nguyên liệu, bán thành phẩm, và sản phẩm hoàn thiện nhưng chưa tạo ra doanh thu.
- Thao tác (Motion): Bao gồm các chuyển động tay chân và việc đi lại không cần thiết của người lao động không liên quan tới hoạt động sản xuất.
- Chờ đợi (Waiting): Thời gian người lao động hoặc máy móc nhàn rỗi do tắc nghẽn hoặc tính chưa hợp lý trong phân luồng sản xuất .
- Gia công thừa (Over Processing): Sử dụng các thành phần phức tạp hơn so với yêu cầu, gia công sản phẩm với chất lượng vượt yêu cầu của khách hàng.
- Sản phẩm thừa (Over Production): Sản xuất ra nhiều sản phẩm hơn yêu cầu của khách hàng.
- Khuyết tật (Detect): Sai sót về giấy tờ, sai thông tin về sản phẩm, sai quy trình, sai thao tác,…
5 BƯỚC ĐỂ XÂY DỰNG CHUỖI CUNG ỨNG LEAN CHO DOANH NGHIỆP
- Bước 1: Xem xét hợp đồng, yêu cầu hoặc thỏa thuận với khách hàng.
- Bước 2: Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị, phân tích dòng chảy quá trình và đánh giá các kết quả hoạt động hiện tại (gồm toàn bộ vòng đời của sản phẩm, từ nguyên liệu thô cho đến thải bỏ)
- Bước 3: Liệt kê các lãng phí và mức độ thiệt hại do chúng gây ra, đồng thời triển khai các hoạt động loại bỏ và khắc phục.
- Bước 4: Thiết lập hệ thống kéo, cân đối lại quá trình sản xuất, bố trí lại nhà xưởng, phòng ngừa sai sót, chuẩn hóa các bước trong quy trình sản xuất.
- Bước 5: Xây dựng các hướng dẫn vận hành chuẩn kèm theo kế hoạch kiểm soát để triển khai trên thực tế, triển khai Kaizen – cải tiến quy trình liên tục.
MỘT SỐ CÔNG CỤ GIÚP THỰC HÀNH HỆ THỐNG LEAN
- SMED (Single Minute Exchange of Dies – Thay khuôn trong vài phút/Chuyển đổi nhanh): Giảm thời gian chuyển đổi của máy móc, thiết bị hay quá trình sản xuất sản phẩm này sang sản phẩm khác
- Bản đồ chuỗi giá trị
- 5S (Seiri – Sàng lọc; Seiton – Sắp xếp; Seiso – Sạch sẽ; Seiketsu – Săn sóc; Shitsuke – Sẵn sàng): Phương pháp quản lý nơi làm việc
- Bảng Kanban: Hiển thị thông tin sản phẩm và quy trình làm việc
- Poka-yoke: Ngăn ngừa, cảnh báo và sửa chữa các lỗi sai
- TPM (Total Productive Maintenaince – Bảo trì Năng suất toàn diện: Cải thiện hiệu suất hoạt động của thiết bị và nâng cao ý thức trách nhiệm của doanh nghiệp
- Phân tích luồng sản xuất: Phân nhóm thứ tự xếp hạng
- Lập kế hoạch 1 điểm
- Thiết kế lại các ô làm việc
- Bàn giao quy trình
- Biểu đồ kiểm soát: Giám sát khối lượng công việc
Để đánh được tư vấn LEAN vui lòng liên hệ thuvientieuchuan.org thông qua Hotline 0948.690.698
