Việc triển khai chương trình Bảo trì Năng suất Toàn diện TPM có thể đạt được chỉ trong năm bước như xác định khu vực thử nghiệm, khôi phục thiết bị về tình trạng hoạt động ban đầu, đo lường OEE, giải quyết và giảm tổn thất lớn cũng như thực hiện bảo trì theo kế hoạch. Bài viết sau hướng dẫn các công ty áp dụng TPM hiệu quả.
Xem thêm Tiêu chuẩn TPM trong sản xuất
Mục lục
HƯỚNG DẪN CÁC CÔNG TY ÁP DỤNG TPM BƯỚC 1: XÁC ĐỊNH KHU VỰC THÍ ĐIỂM
Một số câu hỏi cần được xem xét khi lựa chọn thiết bị cho khu vực thí điểm như:
- Cái gì dễ cải thiện nhất? (Nghĩa là, chọn thiết bị dễ cải tiến nhất và mang lại cơ hội đạt được kết quả tích cực và ngay lập tức).
- Nút thắt vấn đề ở đâu? (Chọn thiết bị dựa trên nơi sản xuất rõ ràng đang được tổ chức, giúp tăng tổng sản lượng ngay lập tức và mang lại khả năng thu hồi vốn nhanh). Hạn chế ở đây là việc sử dụng thiết bị làm thí điểm có nghĩa là bạn đang sử dụng một tài sản quan trọng để làm ví dụ và có nguy cơ không đạt được hiệu quả như bạn mông muốn.
- Vấn đề lớn nhất là gì? (Việc sửa chữa thiết bị gây nhiều rắc rối nhất cho người vận hành là gì, từ đó tăng cường hỗ trợ cho chương trình TPM). Vấn đề ở đây là bạn sẽ không có nhiều khoản hoàn vốn ngay lập tức như cách tiếp cận trước đây và có thể khó đạt được kết quả nhanh chóng từ việc tìm ra một vấn đề chưa được giải quyết, dẫn đến mất hứng thú.
HƯỚNG DẪN CÁC CÔNG TY ỨNG DỤNG TPM BƯỚC 2: KHÔI PHỤC THIẾT BỊ VỀ TÌNH TRẠNG HOẠT ĐỘNG CHÍNH
Cách tiếp cận xoay quanh hệ thống 5S và bảo trì tự chủ. Đầu tiên, những người tham gia TPM nên học cách liên tục giữ thiết bị ở tình trạng ban đầu bằng cách sử dụng hệ thống 5S như tổ chức, sạch sẽ, ngăn nắp, chuẩn hóa và sẵn sàng. Điều này có thể đạt được bằng cách:
- Chụp ảnh khu vực và hiện trạng của thiết bị rồi đăng lên ban dự án.
- Dọn dẹp khu vực bằng cách loại bỏ các công cụ không sử dụng, mảnh vụn và bất kỳ thứ gì có thể được coi là chất thải.
- Tổ chức các công cụ và bộ phận được sử dụng thường xuyên.
- Nghiêm túc làm sạch thiết bị và xung quanh.
- Ghi lại sự cải tiến của thiết bị và khu vực xung quanh, sau đó đăng lên ban dự án.
- Hệ thống 5S nên được tiêu chuẩn hóa và duy trì tính liên tục của nó.
- Kiểm tra quy trình với tần suất giảm dần (đầu tiên là hàng ngày, sau đó là hàng tuần, v.v.) để đảm bảo quy trình 5S có hiệu quả và được tuân thủ.
Sau khi hình thành trạng thái cơ bản của thiết bị, người vận hành nên được đào tạo về cách làm sạch thiết bị trong quá trình kiểm tra độ mòn và sự bất thường của thiết bị. Điều này có thể được thực hiện bằng cách thực hiện chương trình bảo trì tự động.
Để thiết lập chương trình bảo trì tự động, doanh nghiệp nên xây dựng tiêu chuẩn hóa để làm sạch, kiểm tra và bôi trơn thiết bị một cách chính xác. Dưới đây là các mục cần giải quyết trong giai đoạn lập kế hoạch cho chương trình bảo trì tự động:
- Xác định và mã hóa lại các điểm kiểm tra
- Tăng khả năng hiển thị nếu có thể để giúp kiểm tra trong khi máy đang chạy.
- Xác định và dán nhãn rõ ràng các điểm đặt với các cài đặt tương ứng của chúng
- Xác định tất cả các điểm bôi trơn và lên lịch bảo trì trong quá trình chuyển đổi hoặc thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch
- Người vận hành cần được đào tạo để nhận thức được bất kỳ vấn đề mới phát sinh hoặc tiềm ẩn nào để họ có thể báo cáo chúng với người giám sát trực tiếp.
- Nên tạo danh sách kiểm tra bảo trì tự động cho tất cả các nhiệm vụ do người vận hành kiểm soát.
- Kiểm tra quy trình với tần suất giảm dần để đảm bảo danh sách kiểm tra được tuân thủ.
HƯỚNG DẪN CÁC CÔNG TY ÁP DỤNG TPM BƯỚC 3: ĐO LƯỜNG HIỆU QUẢ THIẾT BỊ TỔNG THỂ (OEE)
Đo lường hiệu quả thiết bị tổng thể OEE phải được theo dõi thủ công hoặc sử dụng phần mềm tự động. Việc đo lường OEE thường xuyên giúp xác nhận dựa trên dữ liệu về việc liệu chương trình TPM của bạn có đang hoạt động hiệu quả hay không và cho phép bạn theo dõi tiến trình theo thời gian. Mỗi sự kiện gây ngừng hoạt động ngoài kế hoạch nên được phân loại vì tổn thất lớn nhất liên quan đến thiết bị là thời gian ngừng hoạt động ngoài dự kiến. Với điều này, một cái nhìn chính xác hơn về nơi xảy ra điểm dừng sẽ được xác định. Bạn nên có dữ liệu trong tối thiểu hai tuần để có được dữ liệu chính xác về thời gian dừng ngoài kế hoạch. Nó cũng đưa ra một bức tranh rõ ràng về việc các điểm dừng nhỏ và chu kỳ chậm tác động đến sản xuất như thế nào.
HƯỚNG DẪN CÁC CÔNG TY ÁP DỤNG TPM BƯỚC 4: THỰC HIỆN GIẢM TỔN THẤT LỚN
Bước này được thực hiện bằng cách sử dụng trụ cột cải tiến tập trung hoặc Kaizen đã thảo luận trước. Tập hợp một nhóm đa chức năng bao gồm người vận hành, nhân viên bảo trì và người giám sát có thể phân tích dữ liệu OEE bằng cách sử dụng phân tích nguyên nhân gốc rễ và xác định (các) nguyên nhân chính của sự cố những mất mát. Quy trình của nhóm diễn ra như sau:
- Tổn thất dựa trên OEE và dữ liệu thời gian dừng nên được chọn vì đây là nguồn gây ra thời gian ngừng ngoài dự kiến lớn nhất.
- Kiểm tra các triệu chứng của vấn đề, bằng cách thu thập thông tin chi tiết về các triệu chứng như quan sát, bằng chứng vật lý và bằng chứng chụp ảnh. Bạn nên ghi lại thông tin khi đang ở thiết bị và sử dụng biểu đồ xương cá để theo dõi các triệu chứng cũng rất cần thiết.
- Các nguyên nhân tiềm ẩn của các vấn đề nên được xác định và thảo luận với nhóm của bạn. Kiểm tra các nguyên nhân có thể dựa trên bằng chứng bạn đã thu thập và suy nghĩ về những cách hiệu quả nhất để giải quyết vấn đề.
- Lên lịch thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch để thực hiện các bản sửa lỗi đã thỏa thuận.
- Khởi động lại sản xuất và quan sát hiệu quả của việc khắc phục sau khi được triển khai. Nếu nó giải quyết được vấn đề, hãy ghi chú để thực hiện thay đổi và chuyển sang nguyên nhân tiếp theo gây ra thời gian dừng. Nếu không, hãy thu thập thêm thông tin và tổ chức một quy trình khác
HƯỚNG DẪN CÁC DOANH NGHIỆP ÁP DỤNG TPM BƯỚC 5: THỰC HIỆN BẢO TRÌ THEO KẾ HOẠCH
Đây là bước cuối cùng để thực hiện quy trình TPM, hoàn thành bằng cách tích hợp các kỹ thuật bảo trì chủ động vào chương trình. Nó liên quan đến việc thực hiện trụ cột thứ ba của bảo trì theo kế hoạch. Nên chọn thiết bị cần bảo trì chủ động bằng cách xem xét ba yếu tố sau:
- Các bộ phận hao mòn
- Các bộ phận bị hỏng
- Các điểm có nguy cơ
Việc xác định các điểm có nguy cơ chủ yếu được thực hiện bằng cách sử dụng phép đo nhiệt độ hồng ngoại và phân tích rung động.
Thứ hai, sử dụng khoảng thời gian bảo trì chủ động. Các khoảng thời gian này có thể được cập nhật theo yêu cầu, nghĩa là chúng phải linh hoạt và có thể thích ứng với sự thay đổi. Đối với các bộ phận dựa trên hao mòn và hỏng hóc được dự đoán trước, hãy thiết lập mức hao mòn hiện tại và sau đó là khoảng thời gian thay thế cơ sở. Giờ đây, bạn có thể tạo lịch trình thay thế chủ động cho tất cả các bộ phận dễ bị hao mòn và hỏng hóc sau khi khoảng thời gian đã được xác định. Để đạt được điều này, hãy sử dụng “thời gian chạy” thay vì “thời gian theo lịch”. Cuối cùng, tạo một quy trình chuẩn hóa để tạo các lệnh sản xuất dựa trên lịch bảo trì đã lên kế hoạch.
——————————————————————————————————————————————————————
Để biết thêm thông tin về các công ty áp dụng TPM, Quý Khách Hàng vui lòng liên hệ với Chúng Tôi theo số Hotline: 0948.690.698 hoặc Emai: thuvientieuchuan.org@gmail.com
